为推进小微企业质量管理体系认证各项工作深入开展，帮助小微企业将管理体系融入实际经营运行，助推小微企业质量提升，全市持续开展小微企业质量管理体系认证提升行动。积极组织认证机构，坚持“问题导向、目标导向、结果导向”的基本思路，帮助试点企业制定长远规划，采取强化质量管理意识、加强质量管理过程控制、进行全面质量管理模式、坚持质量管理持续改进等措施，促进企业通过打造特色品牌，实现质量管理与技术能力双提升，提高市场信任度和顾客满意度，使企业不断升级。

围绕企业急需解决质量问题、提升行动主要做法、提升成效等方面，白银市市场监督管理局组织部分试点企业完成了3个典型实践“案例”的编写，进行宣传推广，帮助小微企业了解质量管理工作核心要点，“以点带面”传递ISO9001质量管理理念，形成质量提升“内生动力”。

精准管控关键过程，破解产品杂质难题

——甘肃青宇新材料有限公司质量管理体系认证提升行动典型案例

一、企业简介

甘肃青宇新材料有限公司（以下简称“青宇新材”）成立于2018年，是一家专注于光引发剂、热固化剂及阻燃剂研发、生产与销售的小微精细化工企业。公司坐落于甘肃省白银市高新技术产业园，建有3个标准化生产车间，配备了先进的生产设备和检测仪器。公司现有员工120人，其中博士1人，硕士3人，本科生20人，大专及以上学历员工占比超过70%。核心研发团队在光化学材料领域拥有深厚的技术积累，建成了年产2000吨TPO光引发剂等系列产品的工业化生产线，产品质量达到国内先进水平。自成立以来，公司始终坚持“质量为本、创新驱动”的发展理念，已通过质量管理体系认证，并持续整合环境、职业健康安全等管理体系要求。公司主要产品包括TPO系列光引发剂、特种阻燃剂等精细化学品，广泛应用于UV固化涂料、油墨、复合材料等领域。

二、企业急需解决的质量问题

随着企业产品逐步进入高端应用领域，一个长期存在的质量问题日益凸显：多个客户反馈产品在使用过程中存在杂质，导致喷头堵塞，严重影响下游客户的生产效率。

这一问题的具体表现为：客户使用公司TPO光引发剂产品配置UV固化涂料时，生产设备喷头会出现不同程度的堵塞现象，需要频繁停机清洗。尽管该现象在同类产品中普遍存在，但公司管理层清醒地认识到，要真正赢得高端市场信任，必须从根本上解决这一痛点问题。

经深入调查和系统分析，公司发现问题的根源在于生产过程中关键工序的管控不足，具体表现在：

1.工艺过程控制不严：TPO光引发剂生产过程中的一段反应温度控制不够严格，实际控制值与工艺指标要求存在明显偏差，直接影响反应效率和副产物的生成。

2.纯化工序管理薄弱：重结晶工序的机械杂质与澄清度检验频次规定不明确，检验工作存在较大随意性，无法系统性地发现和解决问题。

3.质量追溯困难：工序检验记录不完整、不规范，缺乏统一的标准和要求，导致出现质量问题时难以追溯根本原因。

这些问题的存在不仅影响了产品的市场竞争力，更制约了企业向高端市场进军的步伐。

三、提升行动主要做法

在白银市市场监督管理局的指导和专业技术机构的帮扶下，青宇新材以质量管理体系理念为指导，聚焦“杂质控制”这一核心问题，开展系统性质量提升行动。

（一）建立质量提升工作机制

公司成立由总经理挂帅的质量管理体系提升工作专项小组，明确各级职责分工。专项小组系统梳理现有管理制度、工艺流程和关键质量控制点，精准识别突出问题，制定详细实施方案。通过专题培训、启动会等形式，强化全员质量意识，建立周例会制度跟踪工作进展，确保措施落地见效。

（二）识别关键过程管控弱点

专项小组对TPO光引发剂生产全流程进行深入分析，确定“产品反应过程”与“重结晶纯化工序”为关键过程。通过数据分析和现场核查，发现三大管控弱点：反应温度控制不严、检验记录不完整、关键指标检验频次不明确。这些问题直接影响了产品质量的稳定性和一致性。

（三）强化工艺管控和标准化作业

公司组织技术骨干全面修订《各岗位操作规程》，明确关键岗位的操作要点、工艺参数和异常处理要求。针对反应温度控制问题，通过实验验证和数据分析，优化温度控制范围，在保证质量的前提下提高反应效率，减少副产物生成。同时，建立严格的温度监控记录制度，要求操作人员每小时记录实际温度，及时发现并纠正偏差。

（四）构建全过程质量防护体系

从原料到成品构建多层次质量防护体系：

1.前端防控：在原料投料端增加精密过滤装置，采用多级过滤设计，从源头去除固体颗粒物。

2.过程控制：优化结晶工艺参数，明确搅拌速度、降温速率等关键控制点，在出料端增设专用滤布过滤系统。

3.检验管理：制定严格的抽样检验制度，要求每批次产品对机械杂质、澄清度等关键指标进行不少于3次抽样检测，完善检验记录格式，确保质量可追溯。

（五）完善监测机制和数据管理

对关键监测设备进行全面评估，将反应釜温度计等设备的校准周期从一年缩短为半年，确保数据准确可靠。建立生产异常实时反馈机制，要求岗位人员发现异常立即上报，由技术部门及时分析解决，防止问题扩大。建立数据管理系统，定期分析质量趋势，为改进决策提供依据。

（六）建立持续改进长效机制

将PDCA循环融入日常质量管理，通过每日晨会通报质量异常，分析根本原因，制定纠正措施。建立改进措施跟踪验证机制，将有效措施纳入工艺文件，实现标准化。鼓励员工提出质量改进建议，对有价值的建议给予奖励，形成全员参与质量改进的良好氛围。

四、企业质量提升成效

通过系统提升，青宇新材在多个方面取得显著成效：

1.产品质量显著提升：产品杂质含量从125ppm降至35ppm，降幅达72%，从根本上解决了堵喷头问题。

2.过程控制能力增强：反应温度控制精度从±5℃提高到±1℃以内，工序检验记录完整率从65%提升至98%，质量追溯时间从4小时缩短至1小时。

3.客户满意度大幅提高：产品杂质投诉率下降85%，客户满意度评分从7.5分提升至8.8分，市场口碑明显提升。

4.生产效率明显改善：批次生产时间缩短15%，产品一次合格率从90%提升至98%，原材料利用率提高3个百分点，年创造综合经济效益约80万元。

5.员工质量意识增强：员工提出质量改进建议45条，采纳28条，形成“第一次就把事情做对”的质量理念。

五、启示

青宇新材的质量提升实践为小微化工企业提供了宝贵经验：

1.关键过程管控是突破口：小微企业资源有限，需聚焦核心工序，通过精准施策实现质量突破，以点带面推动整体水平提升。

2.体系方法落地是根本保证：将质量管理体系要求融入具体业务，转化为实际措施，确保质量管理实效性。

3.数据驱动决策是科学基础：通过数据收集分析识别问题根源，评价改进效果，确保措施有效性和持续性。

4.全员质量文化是动力源泉：建立激励机制，营造改进氛围，让每位员工成为质量改进的参与者和受益者。

青宇新材的实践证明，小微企业只要找准关键问题，深入运用质量管理体系方法，就能有效破解质量瓶颈，实现产品质量和市场竞争力的全面提升。这一路径具有重要的借鉴意义和推广价值。